当社の栄養士・調理師が毎月１回、お客様から頂いた意見を基に新規メニューや既存メニュー見直しの提案・立案をします。すべての献立はここから生まれます！

納品した材料は物によって、冷蔵庫・冷凍庫に納品されます。
冷蔵庫には野菜専用・魚肉専用と分かれていて、調理加工されるまでのあいだ、衛生的に行き届いた保管がなされます。
※画像右側は野菜専用冷蔵庫内。

「切る」

フレッシュランチには切る・煮る・揚げる・焼くなど、目的・用途別にその道のエキスパートが待機しています。
画像は野菜を専門に加工する仕込み室です。右側に写っているのがスライサーというものです。
上部円形の中で刃のついた円盤が高速で回転し、加工します。
そして、横が替え刃です。大きさが分かりにくいですが、直径が５０センチ程度あり結構重いんです。
千切りや短冊切りなど目的別に交換し、使い分けます。

「煮る」

これはどこかで見たことがあるのではないでしょうか？給食室なんかにもあったりするのですが、肉じゃがのような煮物は１杯で数百人分が製作できちゃいます。

作業風景・・あまり参考にならないですね・・。

「焼く」

大きなオーブンです。これは入り口部分で、ここにお魚などの材料を並べたプレートをおくと一定時間をかけてコンベアで運ばれ、焼きあがった材料が反対側から出てきます。

「揚げる」

こちらは揚げ専門のエキスパートです。「電磁フライヤー」という揚げ機で、食材を180℃程度に熱した油の中でコンベアで流し、加工します。
揚げ物は温度管理が非常に大事で、コンピュータで制御します。
操作は画像の操作パネルで行います。

「冷ます」

この機械は中に入れた食材を密閉した状態で減圧して冷ますものです。宇宙空間と同じ状態を作り出してしまうというハイテク機器です。
さすがにあっつあつの食材もものの数分で一定の温度に下がります。
なんでわざわざ冷ますの？と思った方！そうですよね。出来立てで温かいものをそのままお届けするのがベストなのになんでわざわざ冷ますのでしょうか？
でもこの「冷ます」、お弁当を作る上で最も重要な工程なんです。
実は75℃以上に加熱処理した食材はほぼ殺菌された状態なんですが、そのままお弁当として盛り付けると、お届けするまでの間に少しずつ冷めていきます。
この冷めるまでの間のゆるやかな温度推移の過程で外部から付着した菌が爆発的に増え、食中毒の大きな原因となってしまうのです。
それを防ぐために、加熱直後の食材をあえて冷ますのです。

「盛り付ける」

冷却機によって、適温まで下げられたすべての食材をいよいよ盛り付けます。
斜めになっているステンレス部分に食材を入れたバットを置き、その前にスタッフが前に並びます。
グリーンのコンベアをお弁当箱が流れて、そこに手盛りしていくのです。

出来上がり！

以上の過程を経て「フレッシュランチ」のお弁当が出来ます！